企业如何做好数控机床的管理、使用、维修、改造等工作，部领导及各级领导历来非常重视，开发和推广数控技术是生产力发展技术进步的必然规律，振兴机械制造业是发展国民经济的重要环节，而振兴机械制造业的重要手段是数控机床，这要求企业要不断进步，做好数控设备寿命周期管理的全部工作，不断降低生产成本，提高企业效益。十多年来不少企业和单位发表过这方面工作看法、体会和经验的文章，笔者在“96机械工业数控设备使用、维修、改造经验交流会”上发表过“谈数控机床的管理、使用及维修”（后面简称为“前文”），这些都是各企业和单位工作的亲身体会。从八十年代初经“六五”、七五”、“八五”技改工作，很多企业的生产设备构成中数控机床的比例大量增加，对数控技术的认识，对数控设备的管理使用维修等工作和七十年代未八十年代初相比有了长足的进步，探索和积累了很多好经验。经过十几年的改革开放，企业体制的调整：转轨，面对激烈的市场，数控设备的管理工作也出现新的问题（如数控设备技术力量的流动）需企业不断改进自己的工作加以适应，以提高企业效益，本文通过几个实例在“前文”的基础上再突出几点如下：
一、前期管理：突出造型和购置的论证和现场施工
企业对不是自己设计开发的产品（如引进技术或是来料加工等）的加工对象一定要吃透，对其加工艺过程、工艺性能要反复研究，得出最佳方案，这是设备选型的依据。如××公司的曲轴箱生产线，加工图纸是国外的，工艺过程为左、右箱体铸件分别由两台立式园台铣床铣削平面后由立式加工中心，左箱右箱同时装夹，进行加工，定为后道工序经五台加工中心完成工件须经过五次装夹。所选机床为三轴。可加一旋转轴，交流伺服，脉冲编码器反馈的半闭环控制。所选机床的精度指标从设备的图纸的尺寸要求看完全可以满足机床安装调试完成后进入试切阶段时，单件和小批试切经三座标测量仪件测，尺寸合格，但尺寸已到了公差带的边缘，到了生产批量的试切问题出现，大部份不合格，尺寸超差且飘乎不定，没有规律CP值更是差的多。刀具夹具加工程序，机床参数各方面的调整反复多次也无效果，最后问题落到了机床的定位精度，由于丝杠的热变形不稳定而在变，乙方只好在二序和三序的机床上加装光栅尺，取代编码器改成全闭环的位置反馈控制，问题才得以解决。这样新机床在现场还没投产即行改造，给日后的机床保养和维修埋下了隐患，通过以上介绍笔者认为：
1．五道工序，五台机床，五次装夹，加大了累计误差，把本来较宽的尺寸公差带吃的过了头，考虑机床精度时应该从后道工序向前道工序推进，二、三序的机床精度要高于一、四、五序的才好。
2．加工过程的五道工序变不了，但应减少工作的装夹次数，最好选型为高性能的机床，装夹3次或2次完成加工是保险的。
3．选购和验收机床时突出机床的热稳定性指标，可以用检测重复定位精度的办法，行程尽量长的，在GoOl00％的状态下往返循环读表，连续2小时最好4小时以上即可看出热变形的程度。
4．项目实施中无论甲方还是乙方对技术问题可以讨论，也可争论，必要时可以咨询请教该坚持的一定要坚持。还是前面的××公司在机床进入现场时乙方没有安装地脚螺钉来固定机床，甲方也没有坚持，到了40台机床（××公司项目机床总数为40台）摆满现场试切出问题时，才意识到螺钉的重要，因机床的水平总在变，APC（自动交换工作台）没有地脚固定更是不行（几次发生过交换时碰撞），本来不复杂的事，生米已成熟饭，不好办了，最后乙方只得特制一批压板用膨胀螺钉将机床压住，来凑合过关，这也给日后的设备管理工作留下了麻烦。